グローバル競争の激化、製品ライフサイクルの短縮、顧客ニーズの多様化、そしてデジタル技術の進化など、近年、製造業を取り巻く環境は劇的に変化しています。これらの変化に対応するため、企業は従来の業務プロセスや情報管理の在り方を根本から見直す必要に迫られています。その中で最近、特に注目されているのが「PLM（Product Lifecycle Management）」です。
PLMは、製品の企画・設計から製造、販売、保守に至るまで、製品ライフサイクル全体にわたる情報とプロセスを一元的に管理するための考え方およびシステムです。DXが叫ばれる昨今、PLMは単なるITツールではなく、企業の競争力の源泉である開発や製造といった業務を根本から支える「重要な情報基盤」として、その重要性が増しています。
本記事では、PLMシステムについて、概要から導入効果、課題、最新トレンドまでを詳しく解説していきます。PLMがどのように企業の未来を変え、どんな新しい価値を生み出すのか、その全体像を紐解いていきます。
PLM（Product Lifecycle Management）とは、製品のライフサイクル全体にわたる情報とプロセスを統合的に管理するための手法、そしてそれを実現するITシステムです。
従来、製品開発や製造、保守などを行う各部門は、それぞれ独自にシステムやファイルで図面などの開発や製造の情報を管理していました。そのため、部門間で情報が分断され、いわゆる「情報のサイロ化」が発生しやすく、設計変更の伝達ミスや重複作業、品質トラブルなどのリスクが常に存在していました。
PLMは、こうした課題を根本から解決することを目的として開発されたシステムです。PLMシステムの中核には「データ一元管理」の思想があり、必要な情報を必要な時に、必要な人が正確に情報取得できる環境を整えます。
設計部門が作成するCADデータは、製品開発の起点となり、製品の根幹をなす情報ですが、従来はファイルサーバーや個人PCで管理されることが多く、バージョン管理やアクセス権限の統制が不十分でした。
PLMはまずはCADデータを一元管理し、設計変更の履歴や承認フローを明確にすることで、設計品質の向上と効率化を実現します。
また、BOM管理もPLMの非常に重要な機能です。BOMは製品を構成する部品や材料、組立手順などを体系的にまとめた情報であり、設計から製造、調達、保守まで、全ての工程で不可欠な情報基盤となります。PLMはBOMのバージョン管理や変更管理を統制し、設計変更が即座に全体へ反映される仕組みを提供します。
さらに、近年注目されているのが「デジタルスレッド」の概念です。デジタルスレッドとは、製品のライフサイクル全体にわたるデータの連続性を指し、設計から製造、サービス、廃棄まで、各段階で生成されるデータを一貫して追跡・管理することを意味します。これにより、製品のトレーサビリティや品質保証、迅速な意思決定が可能となります。
PLMシステムを導入することで、企業はたくさんの具体的な効果を享受することができます。ここでは、「情報のサイロ化解消」「データ一元管理」「BOM管理の高度化」「デジタルスレッドの活用」「つながる組織文化の醸成」の5つの観点から、そのメリットを解説します。
PLMの最大の効果は、部門ごとに分断されていた情報の壁を取り払い、全社的な情報共有を実現することです。設計部門が作成した図面や仕様書、3Dデータを製造部門や調達部門、品質管理部門とリアルタイムで共有することで、設計変更の伝達ミスや手戻りが大幅に減少します。これにより、開発リードタイムの短縮やコスト削減、品質向上が実現します。
PLMは、製品に関する全てのデータを一元的に管理します。これにより、情報の重複や漏れ、バージョン違いによる混乱を防ぐことができます。例えば、設計図面や3Dデータ、BOM、試験データ、品質情報などが一つのシステムに集約されているため、必要な情報を迅速に検索・取得でき、意思決定のスピードが飛躍的に向上します。
BOMは製品開発の根幹をなす情報ですが、従来は部門ごとに異なるフォーマットや管理方法が使われていました。PLMはBOMの標準化と一元管理を実現し、設計BOM（EBOM）、製造BOM（MBOM）、サービスBOM（SBOM）など、各工程に応じたBOM情報を統合的に管理します。これにより、設計変更が即座に製造や調達に反映され、部品の手配ミスや在庫過多などのリスクが低減します。
PLMは、製品のライフサイクル全体にわたるデータの連続性によりデジタルスレッド実現の要とも言えます。デジタルスレッド実現により、設計から製造、サービス、廃棄まで、各段階で発生するデータを一貫して追跡・管理できるため、トレーサビリティや品質保証、予防保全などに活用できます。
たとえば、製品に不具合が発生した場合に、どの設計変更が影響したのか、どの部品が原因なのかを迅速に特定でき、対応がスムーズになります。
また、部門や拠点を超えて情報が「つながる」ことで、企業全体の知見やノウハウが蓄積され、イノベーションの土壌が生まれます。デジタルスレッドの活用により、AIやIoTなどの先端技術と連携した新たな価値創出も可能となります。
PLMは、部門横断的な情報共有を前提としているため、従来の縦割り組織から、よりオープンで協調的な組織文化への転換を促します。情報を積極的に共有し、部門間で協力し合う姿勢が定着することで、全社一丸となって目標達成に向かう組織文化が醸成されます。
PLM導入には多くのメリットがある一方で、いくつかの課題も存在します。特に「既存の業務プロセスとの整合性」「システムの複雑化」などが挙げられます。
PLMを導入する際には、従来の業務プロセスを見直し、PLMに適合させる必要があります。しかし、長年にわたり築かれてきた業務プロセスや慣習を変更することは容易ではなく、現場の抵抗や混乱が生じることがあります。
特にBOM管理やCADデータ管理に関しては、部門ごとに異なる管理方法やフォーマットが存在する場合、標準化に向けた調整が必要となります。
既存の業務プロセスに合わせてカスタマイズを重ねていくと、導入期間やコストが大幅に膨らむリスクがあります。また、過度なカスタマイズは、将来的なバージョンアップや保守の難易度を上げるというリスクを生む恐れもあります。
PLMは多機能であるがゆえに、システムの設計や運用が複雑化しやすい傾向があります。導入時には、どの機能を優先的に活用するか、どの範囲までシステムをカスタマイズするのかを慎重に検討する必要があります。
また、既存のERPやCADなど他のシステムとの連携も重要な課題となります。システム間のデータ連携が不十分だと、情報の一元管理が実現できず、逆に新たなサイロ化を生む可能性もあります。
近年、PLMシステム導入に関するトレンドとして「Fit to Standard」や「クラウド化」などが注目されています。
「Fit to Standard」とは、PLMシステムの標準機能を最大限に活用し、カスタマイズを最小限に抑える導入手法です。従来は自社独自の業務プロセスに合わせてシステムを大幅にカスタマイズするケースが多く、導入コストや運用負荷が増大する傾向がありました。
しかし、Fit to Standardの考え方では、業務プロセス自体をPLMの標準機能に合わせて見直すことで、導入期間の短縮やコスト削減、将来的なバージョンアップ対応の容易化が期待できます。
特にグローバル展開を目指す企業では、標準化された業務プロセスを全拠点で統一することで、情報の一元管理やBOM管理の効率化が実現しやすくなります。
クラウド型PLMの普及も大きなトレンドです。従来のオンプレミス型PLMは、初期投資や運用コストが高く、システムの拡張やバージョンアップにも時間がかかるという課題がありました。クラウド型PLMは、インターネット経由でサービスを利用できるため、初期投資を抑えつつ、柔軟な拡張や迅速なバージョンアップが可能です。さらに、グローバル拠点間での情報共有やデータ一元管理が容易になるため、グローバル化が進む企業にとって大きなメリットとなります。
「PLMシステムの導入メリット・効果・トレンドを解説 」と題して、ご紹介してまいりました。総括しますとPLMシステム導入の一番のメリットは、企業の重要な開発基盤が整うことです。
もちろん、PLM導入には業務プロセスの見直しや組織文化の変革、システムの複雑化といった課題も伴います。しかし、これらの課題を乗り越えた先には、企業の競争力を根本から高める新しい世界が広がります。
PLMシステムは、製造業のみならず、あらゆる産業において「デジタル時代の成長エンジン」として、今後ますます重要な役割を果たしていくと考えます。
PLM導入のメリットは、情報とプロセスがシームレスにつながり、全ての関係者が同じ目標に向かって協力し合う、真の「デジタルものづくり」の実現です。これからの時代、PLMをいかに活用するかが、企業の未来を大きく左右する鍵となるのです。
最後に電通総研では、多様な業務プロセスに柔軟に対応し、企業の競争力強化を支援するグローバルPLMソリューション「Teamcenter」「Teamcenter X」を提供しております。本記事からPLMにご関心をお持ちいただけましたら、引き続き電通総研製造DXサイトをご参照ください。
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