製造業の現場で、「設計変更が現場に伝わるまで何日もかかる」「部品手配のミスがなぜか減らない」「グローバル拠点間で情報が食い違う」――こんな悩みを感じていませんか？
BOM（部品表）は、単なる設計図の一部ではなく、企業活動の根幹を支える情報基盤として、今や経営課題の解決に欠かせない存在となっています。グローバル化や多品種少量生産、サプライチェーンの複雑化、そしてデジタルトランスフォーメーション（DX）の進展など、製造業を取り巻く環境は日々変化しています。
こうした変化に対応するためには、設計から調達、生産、サービスに至るまで、部品や材料の情報を正確かつリアルタイムに管理・共有することが不可欠です。
本記事では、BOMの基本的な役割や概念を整理しつつ、製造業の現場でどのように活用されているのか、そして近年注目されているマルチBOMの活用によってどんな業務課題が解決できるのかを解説いたします。BOMの活用領域が拡大する今、BOMを製品ライフサイクル全体で活用することで得られる効果を分かりやすくご紹介いたします。
もし、設計部門と生産部門の間で情報がうまく伝わらず、手戻りやミスが頻発しているなら、その原因の多くはBOMの管理方法にあります。BOMは、製品を構成する全ての部品や材料、サブアッセンブリを体系的に管理し、設計から生産、サービスまでの各工程で必要な情報を正確に伝達・共有する「業務の共通言語」です。
製品ライフサイクルの各段階や業務プロセスごとに、異なる目的・粒度で複数のBOMが存在します。代表的なBOMの種類とその役割を以下に紹介します。
製品企画や構想設計段階で作成されるBOM。製品のコンセプトや機能要件を整理し、上流工程でのアイデアや仕様を構造化します。
3D CADや2D CADなどの設計データから自動生成されるBOMです。設計者がCAD上で作成した部品構成やアセンブリ情報がそのままBOMとして反映されるため、設計情報とBOM情報の整合性が高く、設計変更の即時反映や設計データ管理（PDM/PLM）との連携が容易です。D-BOMは、設計BOM（E-BOM）や製造BOM（M-BOM）への橋渡し役としても重要な役割を果たします。
設計部門が作成するBOMで、製品の設計情報（部品構成、図面、仕様など）を管理します。設計変更やバリエーション管理、設計データ管理（D-BOM）とも密接に連携します。
生産準備・製造部門が使用するBOMで、実際の生産工程に必要な部品構成や組立順序、工程情報を管理します。E-BOMからM-BOMへの変換・連携が重要です。現場では、M-BOMがしっかり管理されていないと、部品の手配ミスや生産遅延が発生しやすくなります。
生産工程や設備情報を管理するBOM。BOPは各工程で必要な作業や手順、BOEは使用する設備や治工具の情報を体系化します。生産シミュレーションやMES（製造実行システム）との連携にも活用されます。
サービス・保守部門が使用するBOMで、アフターサービスや保守作業に必要な部品構成や交換履歴を管理します。IoTプラットフォームと連携し、フィジカルの世界からのフィードバックを活用することも可能です。
今までご説明してきた通り、BOMには製品ライフサイクルの各段階や部門ごとに異なるBOMが存在します。
これまでは、設計・生産・サービス部門がそれぞれ独自にBOMを管理していたため、情報の食い違いや伝達ミスが発生しやすい状況でした。
「設計変更が現場に伝わるまで数日かかる」「海外拠点で仕様が違う」――こうした課題を根本から解決するのが、マルチBOMの考え方です。
マルチBOMは、製品の企画から設計、製造、サービスに至るまで、各プロセスで必要とされるBOMを相互に関連付け、一元的に管理する仕組みを指します。マルチBOMにより、部門や拠点をまたいだ情報の整合性を保ちつつ、業務プロセス全体の最適化を図ることが可能となります。
マルチBOMの最大の特徴は、各BOMが独立して存在するのではなく、設計変更や仕様追加などの情報が、関連するBOM間で自動的に連携・反映される点にあります。
たとえば、設計部門でE-BOMに変更が加えられた場合、その内容がM-BOMやS-BOMにも適切に伝達されることで、設計変更の影響を生産やサービス部門が即座に把握できるようになります。
これにより、情報伝達のタイムラグやヒューマンエラーを大幅に削減できます。実際にこのような部門を跨ぐ変更対応や影響範囲の把握を、数日かけて人伝えで実施している企業も少なくはないと思います。
また、マルチBOMは、製品のバリエーション管理やグローバル生産体制の構築にも柔軟に対応できます。
たとえば、同じ設計情報をもとに、地域や工場ごとに異なる生産仕様（M-BOM）を展開したり、サービス部門向けに必要な部品構成（S-BOM）を自動生成したりすることが可能です。これにより、製品ごとの仕様差異や地域特有の要件にもきめ細かく対応できるようになります。
さらに、統一された情報基盤でマルチBOMを構築することで、ERP（基幹業務システム）、MES（製造実行システム）など、他の業務システムとの連携基盤としても機能します。
BOM情報を中心に各種システムを連携させることで、設計から生産、サービスまでの情報フローをシームレスにつなぎ、全社的なデータ活用や業務効率化を実現します。
このようにマルチBOMは、製造業の複雑化・多様化する業務プロセスを支える情報基盤として、今や不可欠な存在となっています。次章では、マルチBOMの導入によって得られる具体的な効果や、実際の活用事例について詳しく解説します。
マルチBOMの活用は、製造業の現場にさまざまな具体的な効果をもたらします。ここでは、実際の業務でどのようなメリットが得られるのか、4つの代表的な効果とその解決例を交えてご紹介します。
従来、設計部門での変更が生産や調達、サービス部門に正確に伝わらず、部品の手配ミスや生産遅延、サービス現場での部品不一致などが頻発していました。「設計変更が現場に伝わるまで数日かかる」「手配ミスで余計なコストが発生する」
――こうした悩みを、マルチBOMなら一気に解消できます。
マルチBOMを導入することで、設計BOM（E-BOM）での変更が製造BOM（M-BOM）やサービスBOM（S-BOM）に自動的に反映され、関係部門がリアルタイムで最新情報を共有できるようになります。マルチBOMにより、設計変更に伴うトラブルや手戻りが大幅に削減されます。
グローバルに展開するメーカーでは、設計拠点と生産拠点が異なる国や地域に分散していることが一般的です。マルチBOMを活用すれば、各拠点が同じ情報基盤を参照できるため、仕様の食い違いや伝達ミスを防ぎ、グローバルでの一貫した品質・生産体制を実現できます。たとえば、ある自動車メーカーでは、設計変更情報が即座に海外工場の生産計画に反映されることで、納期遅延や部品在庫の過剰・不足といった課題を解消しています。
多品種少量生産やカスタマイズ製品が増える中、マルチBOMを使えば、設計情報をもとに各顧客や市場ごとの仕様差分を自動生成し、個別のM-BOMやS-BOMを効率的に管理できます。マルチBOMにより、受注ごとの仕様確認や部品手配の手間が大幅に軽減され、リードタイム短縮や顧客満足度向上につながります。
品質問題が発生した際、どの設計変更がどの製品や部品に影響したのか、どのロットに不具合が波及しているのかを、BOMをたどることで迅速に特定できます。これにより、リコール対応や品質改善活動のスピードと精度が格段に向上します。
これらの取り組みの事例としても、家電メーカーでの設計変更リードタイムの短縮や、産業機械メーカーでの部品調達ミスの大幅削減、グローバル展開企業での在庫コスト削減といった成果が報告されています。これらはすべて、マルチBOMによる情報一元管理と部門横断的な連携強化がもたらしたものです。
もし、設計変更の伝達や部品手配ミス、グローバル拠点間の情報連携に課題を感じているなら、今こそマルチBOMの導入を検討するタイミングです。
電通総研では、マルチBOMを製品ライフサイクル全体で活用するための統合型情報基盤（PLMソリューション）「Teamcenter」「Teamcenter X」をご提供しています。
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