最先端の生産システムとITツールを融合し、高付加価値の「ものづくり」を実現

導入の目的

• リアルタイムに「ものづくり」を分析し、問題予知と最適化。
• 最先端ITツールでスマート工場を実現。

導入前の課題

• 膨大な製造データの分析評価に時間がかかる。
  
• 導き出した施策から、満足な改善効果が得られない。

JEMSでは、止まらない工場を実現するものづくりに必要な環境を、自前で開発しており、標準化や工場ラインの自動化は100%近く実現していました。
しかし、膨大な工場データの分析作業に多くの手間と時間を要する、苦労して導出した改善案も必ずしも満足な効果が得られないという問題が、工場の利益を圧迫する要因となっていました。工場データを活用した改善の遂行が喫緊の経営課題だったのです。

導入効果

• 製品検査の誤報率を大幅に改善し、検査工数を劇的に短縮。
  検査精度が改善され、検査時間が短期し、不具合原因を特定する精度が向上しました。
• 問題発生の変化点が明確になり、予兆保全を実現。
  装置の不具合発生に連動する特定の計測データの閾値が判明しました。関連する消耗品の交換時期を判断する変化点が明確になり、予兆保全の対応が可能になりました。
• 不具合の多い作業者を把握し、的確な訓練指導を実施。
  不具合の多い事象と担当作業者との関係が明確になり、作業者の能力向上に向けた的確な訓練指導を実施することができるようになりました。